首先，在鋁料的前提下，需要考慮的有以下幾個方面：一、不可抗拒因素：1.機床本身的穩(wěn)定度。   如果不是新機床或者機床進過大量的加工沒有進行調試的情況下，會出現(xiàn)機床本身所造成的尺寸誤差。造成機床本身誤差有以下幾個因素：機械方面：a.伺服電機與絲杠之間松動。                b.滾珠絲杠軸承或螺母磨損。                c.絲杠與螺母之間潤滑不足。電氣方面：a.伺服電機故障。                b.光柵尺內部有污垢。                c.伺服放大器故障。系統(tǒng)參數方面可進行PMC恢復，所以略去不提。2.工件加工后冷卻變形。   這個基本上無法避免，在加工時盡量注意冷卻液的使用，以及在進行在位測量時，注意冷卻后的工件變形。二、可避免因素：1.加工工藝   其實大部分的實際加工誤差都是由加工工藝不合理導致，在保證基本加工工藝（如銑削數控加工的“先粗后精、先面后孔、先大面后小面”或者夾具使用中“減少裝夾次數，盡量采用組合夾具”等基本加工工藝細節(jié)）的基礎上，盡量減少鐵屑對鋁件造成的加工誤差，因為鋁件很軟，排除的鐵屑很容易使鋁件造成加工誤差。比如，在FANUC或華中加工中心中，打深孔盡量使用G83指令，使鐵屑可以排出，而不是G73指令。2.切削三要素：切削速度vc、進給量f、切削深度ap與刀具補償   這方面實在是不好細說，用簡單的話來說，就是在保證加工質量和刀具磨損的前提下，調整參數充分發(fā)揮刀具切削性能，使切削效率較高，加工成本較低。   在數控車床中，還有刀頭磨損補償等要素，由于本人好久沒有摸過車床，所以不敢往下細講，請題主自行搜索。3.手工編程和自動編程中的數值計算   不知道題主問的是手工編程還是自動編程，在手工編程中，計算出現(xiàn)誤差也是常見狀況，不過現(xiàn)在大部分生產都是自動編程，所以，這部分只是提個醒，湊個字數而已。4.對了，還有一點，對刀，對刀不準確也是造成尺寸誤差的因素，所以，盡量選擇好的尋邊器，如果機床有自動對刀器那就更好了，如果沒有尋邊器。。。試切吧，這就是操作經驗了。